宝安日报全媒体记者 何柳 

通讯员 刘海浪 陈正东

6月25日，粤港澳大湾区超级工程深中通道建设再提速！广东交通集团发布消息，上午11时40分，深中通道首片混凝土箱梁顺利完成架设，标志着项目海域引桥上部结构施工驶入“快车道”。

此次架设的是深中通道全线首片混凝土箱梁，长60米，宽20米，高3.5米、重达2752吨，相当于1800辆小轿车的重量。上午7时30分，国内首创运架一体船“天一号”在码头取梁后，将其平稳运至指定桥位，并稳稳地架设到深中通道伶仃洋大桥右幅55号至56号墩位上，正式搭上伶仃洋大桥西主塔与中山大桥东主塔之间引桥桥面的第一块“积木”。经监控测量，混凝土箱梁架设精度及线形满足规范及设计要求。

深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的跨海集群工程，项目全长约24公里，其中桥梁工程长约17公里，包括主跨1666米的超大跨径海中悬索桥伶仃洋大桥、主跨580米的斜拉索桥中山大桥、非通航孔引桥及陆域引桥等。其中，非通航孔引桥采用110米钢箱梁及60米混凝土箱梁，全线混凝土箱梁种类多，吨位重，技术难度大，质量要求高。

“深中通道海上非通航孔桥长11.4公里，根据泄洪区桥墩的不同设计距离，综合考虑工程造价、桥宽、吊重、建造技术和结构物耐久性等因素，桥面既有钢箱梁，也有混凝土箱梁。”深中通道管理中心桥梁工程管理部工程师金志坚介绍，“这次架设的60米混凝土箱梁为20米标准梁宽，共需浇筑约1037立方米混凝土，浇筑后重达2752吨，是目前行业内同类型箱梁中浇筑最大方量的混凝土箱梁。”今年4月，深中通道首片钢箱梁顺利完成架设，目前已完成共8片钢箱梁架设。

为此，深中通道建设团队深入打造智慧梁场，积极应用物联网+、BIM及信息化等技术，对“工、料、机、法、环”进行精确控制管理，全面推行自动智能化、工厂化及装配化的建设理念，创新优化施工工艺，实现模板自动化、钢筋部品化及混凝土生产智能化，成功提高混凝土箱梁预制工效。

预制完成后，60米混凝土箱梁须从梁场通过横纵滑移轨道移至码头，再通过“天一号”运架一体船进行箱梁提运。“首片混凝土箱梁架设梁体体积大、重量大，滑移轨迹复杂、难度高，运梁穿越繁忙航道多，施工组织协调难度大，安全风险高。”中铁大桥局深中通道S07合同段项目部经理张爱民表示。

为攻克难题，深中通道项目建设期党委充分发挥党组织的战斗堡垒作用，通过张爱民劳模创新工作室团队成立课题，组织召开专题研讨会，准备多项工作预案，完善各工序间的协同机制，确保架设过程工序管控到位，人员协调高效，实现混凝土箱梁安全精准架设。

“我们采用国内首创单体船型结构、全电力推进的海上架梁施工专用起重船‘天一号’进行架梁施工，相比普通的浮吊架设，可独立完成取梁、运梁和架梁工作，有效减少工序交接时间，提高架设效率和安全。”中铁大桥局深中通道项目S07合同段副总工程师陈剑波介绍。